Les techniques


Préparation de l’Argile

Extraction de la terre //   La terre était extraite des carrières autour du village. Il existait une carrière au Maupas qui servait pour la poterie de Cliousclat. Certains potiers prenaient l’argile directement dans leur jardin. On commençait l’extraction au mois de mars et cela durait jusqu’au mois de septembre pour former les stocks pour l’hiver. L’argile était extraite à la pelle et à la pioche. Elle était ensuite séchée en plein air,  remuée de temps en temps. Après deux-trois jours, elle était emmenée au bassin de délavage dans un tombereau attelé à des bœufs. En 1960,  le tombereau est  remplacé par un tracteur et une remorque.

Délavage //   Pour délaver la terre,  il faut mettre 150 à 200 pelletées d’argile dans le bassin rond dit «bourlo». La terre est ensuite brassée avec de l’eau au moyen d’un râteau en métal. Il faut environ 2 heures pour que la terre soit bien mélangée. Le bassin de décantation contient 10 à 15 bourlos. La barbotine obtenue est alors tamisée afin d’enlever les impuretés (racines, pierres,  feuilles). L’argile tamisée coule directement dans le bassin. Sur le fond du bassin sont préalablement répandus du sable et de la cendre pour éviter que l’argile ne colle au fond.

Séchage //  L’argile s’écoule dans le bassin de décantation, commence à sécher et on dessine une «grille» sur la surface à l’aide d’un râteau métallique. L’eau s’évapore au soleil,  l’argile sèche et s’ouvre en formant des carrés. Les blocs d’argile sont chargés dans le charriot sur les rails et amenés à la cave où ils conservent toute leur humidité et leurs qualités. Le wagonnet chargé de blocs de vingt kilos chacun étant très lourd, on installe un treuil  pour le tirer.  A  partir du jour où le cable casse, on décide de pousser le chariot à la main.

Tournage

Atelier // Les potiers travaillent en atelier: chacun y a son poste de travail, son tour, ses propres barres. Le tour de potier doit être bien éclairé. Ainsi chaque tour se situe à côté d’une fenêtre. Les ouvriers organisent leur journée de travail selon leurs propres horaires puisque chacun d’eux sera payé à la fin du mois au compte – unité de mesure dans la fabrication, le compte sert de base au salaire du tourneur et au prix de vente des pièces.

Tours // Les tours modernes sont actionnés par un moteur électrique. A Cliousclat, les tours sont électrifiés en 1960. Avant l’électrification, le potier commandait la rotation du tour avec le pied.

Gestes de potier //  Avant de tourner, la terre est malaxée à la main ou avec une machine, la «boudineuse désaéreuse», pour enlever les bulles d’air et faire une terre plus homogène. La quantité nécessaire  d’argile pour chaque pièce dépend de sa taille. Le bloc de terre est placé sur la girelle. Le potier centre la terre en la montant et en la baissant. Pour bien centrer la terre, il faut effectuer deux montées. Puis le potier perce la terre et l’ouvre pour donner forme à la poterie. Le potier met la poterie crue sur une planche. Une fois que cette dernière est pleine, il la glisse sur les barres de séchage.

Séchage de la poterie //  Puis, certaines pièces sont dirigées vers le séchoir, d’autres sont engobées ( couvertes d’un mélange d’argile, d’eau et d’oxydes colorants) dehors ou à l’intérieur. Les pièces finissent de sécher lors d’une cuisson, au 1er étage au-dessus du four, où il fait 80 degrés. Après installation, le potier surveille les pièces sur les barres de la cour, vérifie la fermeté de la terre: il les amène à un degré de séchage précis pour la pose des anses ou l’engobe (mélange d’argile, d’eau et d’oxydes colorants).

Le décor

Les couleurs // Les couleurs de la poterie. Elles dépendent de substances colorantes ajoutées, soit dans le vernis, soit dans l’engobe. L’intensité de la couleur dépend de la dose de colorant ajoutée. Pour avoir les différentes couleurs,  on utilise des oxydes métalliques sous forme de poudre. L’oxyde de manganèse donne des nuances d’aubergine, de noir. L’oxyde de fer donne des nuances d’orange et de rouge. L’oxyde de cuivre donne des nuances de vert.

L’évolution des décors  // Au début, la poterie utilitaire est simple, sobre, sans décoration, ou avec une décoration minimale. En 1964, Philippe Sourdive reprend la poterie. Les vaisselles s’ornent de motifs traditionnels, de fleurs et d’animaux, de décors géométriques ou de personnages décorés au clou et au barolet ( petit récipient en terre contenant l’engobe).

Les engobes de différentes couleurs sont appliqués sur la poterie en les faisant couler, ou en aspergeant la pièce. Cette technique permet d’obtenir des marbrures de diverses couleurs. Toutes les pièces vernies doivent  d’abord être engobées. L’engobe est un mélange d’argile, d’eau et d’oxydes colorants. Il ressemble à une pâte à crêpe, qui a une couleur différente de la terre dont la pièce est constituée.

Pour décorer la poterie au clou, le potier engobe d’abord la pièce. Puis la poterie engobée sèche un peu.  Avec un clou, il grave la surface engobée et la couleur de la terre  apparait.  L’intérieur du motif peut être rempli d’engobe.

Décoration à la «poire». Le potier remplit de petits récipients avec  les différents engobes colorés. On pose des gouttes sur la pièce engobée puis on les étire pour former la composition.

Dans le passé, on utilisait des récipients en terre, les barolets. Aujourd’hui, on utilise des poires en caoutchouc. Les engobes doivent être plus épais pour la traînée que pour l’immersion.

Vernissage

Les fonctions du vernis  // Le vernissage donne à la poterie deux qualités primordiales : l’imperméabilité et la brillance. On trempe la poterie dans un bain d’alquifoux ( sulfure de plomb broyé au moulin de pierre) ou on se sert d’une louche. Puis on laisse sécher avant d’envoyer la pièce au four pour la cuisson.

Un peu d’histoire // Le vernis des potiers traditionnels est composé d’alquifoux et d’argile siliceuse. Cette composition fond pendant la cuisson et forme un silicate alumineux de plomb. Le vernis vient d’Espagne. Vers 1920, il est broyé au Poët-Laval (village perché à une trentaine de km au sud de Cliousclat), puis sur place, en 1940. Les pièces vernies sont plus chères, donc parfois, on ne vernit que l’intérieur de la poterie, la surface en contact direct avec les produits alimentaires. On utilise aussi cette méthode pour les abreuvoirs destinés à la volaille, aux lapins etc.

 Processus du vernissage  // Le vernis forme une couche transparente et brillante sur la poterie, mais il peut aussi la colorer. Si la pièce est unicolore, les oxydes sont mélangés directement dans le vernis. Si la pièce est décorée, on ajoute les colorants dans l’engobe pour donner la couleur de base, puis on fait les décorations, on laisse sécher et on trempe la poterie dans le vernis.

Cuisson

Les fagots. Avant la cuisson, les bouscatiers (bucherons) livrent les fagots de bois nécessaires. Les fagots viennent de Mirmande, Allex, Grâne, la Roche sur Grâne, Loriol, etc. 500 à 600 fagots sont utilisés pour faire une seule cuisson. Les potiers préfèrent les fins fagots de pin, lesquels donnent une grande flamme, et pas de cendre comme le buis. En effet, la cendre colle au vernis de la poterie pendant la cuisson et l’abîme. Les potiers payent donc plus cher les fagots de pin pour encourager les bouscatiers à leur en fournir. On dit que la cuisson au bois rend la poterie plus jolie qu’au  four électrique ou à gaz, car le feu, «en cherchant» l’oxygène, rentre dans les pièces.

L’enfournement  // Le temps de l’enfournement dépend des pièces  exécutées: plus les pièces sont variées, plus l’enfournement est long. A l’époque on arrive à faire 5 à 6 fournées par mois. Après l’enfournement, on ferme l’entrée du four avec des briques.

Le four  //  La contenance du four de la poterie de Cliousclat est de 20 mètres cubes.  La chaleur autour du four peut atteindre 80 degrés. Le même four a été utilisé depuis la création de la poterie, en 1902, jusqu’à la dernière cuisson, en 2000. Comme le feu abime les briques il faut parfois les changer, les «rapetasser».

 Cuisson  // Le temps de cuisson est de 17 à 18 heures. La terre vernissée est cuite à la température de 980 degrés. La chaleur doit augmenter progressivement sinon la poterie se casse  à cause du choc thermique. Quelques heures après la cuisson, les cheminées sont fermées, pour que la poterie ne refroidisse pas trop vite. On monte alors sur le toit pour couvrir chaque cheminée. Après la guerre, on a installé des tirettes et  des manettes  qui servaient à fermer les cheminées depuis le sol. Au bout de 48 heures, le mur de briques est cassé, les pièces sont défournées l’une après l’autre, encore chaudes et brillantes.